В Комсомольске-на-Амуре завершился всероссийский конкурс инженеров. Он собрал более 700 человек со всей страны.
Представители госкорпораций, крупных промышленных предприятий несколько дней обсуждали, как должна развиваться российская промышленность, что из отечественных товаров востребовано на внешних рынках. И самое главное — есть ли способы повысить конкурентоспособность нашей продукции. Корреспондент НТВ Александр Терёхин — о тех компаниях, которые уже известны за пределами России.
В груде металла пока с трудом угадываются очертания будущего корабля. Деталь за деталью, и железные балки собираются в корпус военного судна. Для амурского завода это будет уже четвертый боевой корвет. Первый — со скромным именем «Совершенный» — уже год дежурит в Тихом океане.
Андрей Королёв, заместитель начальника цеха по производству: «До этого наш цех изготавливал военные корабли — корветы. На данный момент мы заканчиваем первый корпус парома. Это паром для переправы Ванино — Хомск (Сахалин). Для переправы людей, а также железнодорожного и автотранспорта.
В душных помещениях завода весь масштаб проекта не оценить. Такому большому кораблю и в водах Амура тесновато. Корпус будущего парома уже пару месяцев стоит на открытом стапеле. Соединить детали внутри предприятия невозможно — слишком мало места.
Военные корабли, гражданские паромы и даже современные подводные лодки. За 86 лет с конвейера сошло более 300 судов. Слесарь Алексей вспоминает, как еще ребенком ходил сюда на экскурсии. Говорит, уже тогда определился с будущей профессией. К тому же строить корабли для него не просто работа — семейное дело.
Алексей Полетаев: „Меня можно назвать корабелом в третьем поколении. Мой отец работал на этом заводе, мать тоже работала. В детские годы устраивали экскурсии сюда. В детстве все кажется грандиозным. Возможно, это и повлияло на выбор профессии“».
Не менее грандиозной выглядит работа другого крупнейшего завода Амура. Хотя его и
По сути, любой современный станок — это огромный
Производство лайнеров идет по уникальной для России технологии. К примеру, крыло сделано на бескаркасной основе, а стыковка корпуса выверена до десятых долей миллиметра. Все благодаря специальным лазерным установкам. После сборки самолет проходит три этапа проверки. По словам инженеров, это 2/3 общего времени работ. Безопасность, говорят на заводе, — превыше всего.
По словам менеджеров, на «Сухом» реализована технология бережливого производства. В месяц это помогает экономить до нескольких суток рабочего времени. Достаточно, чтобы выпускать по самолету в неделю.
За 7 лет завод поставил на крыло 150 авиалайнеров. При этом в ближайшие 10 лет будут изготовлены еще 500 таких воздушных судов.