«Газпром» провел экстремальные проверки труб для газопровода нового поколения

Эти испытания всегда проходят громко и зрелищно, но в целях безопасности надежно скрыты от любопытных глаз. До ближайшего населенного пункта — несколько километров. На полигоне под Челябинском на прочность проверяют новейшие трубы, которые после испытаний в перспективе будут использоваться для строительства магистральных газопроводов.

Развитие газотранспортной системы страны постоянно требует инновационных решений. На «Высоте 239» — такое название челябинский цех получил за географическое положение — в круглосуточном режиме идет производство труб нового поколения. По трубам большого диаметра можно транспортировать газ через самые сложные участки: сквозь вечную мерзлоту и сейсмически активные зоны. После испытаний по заказу «Газпрома» здесь начнут изготавливать партию труб, которые выдерживают сверхвысокое давление в 150 атмосфер.

Компрессорная станция — это достаточно дорогой объект. Для нее нужна инфраструктура, электричество, водоснабжение. Чтобы оптимизировать расходы, нужно сокращать их количество и строить газопровод с более высоким давлением. Выдержит ли металл нагрузку в 150 атмосфер, проверить можно только на практике. Для этого на полигоне специально создают запредельные условия. Двухсотметровую трубу накачивают сжатым воздухом. Под давлением, превышающим то, которое будут реально использовать для газопровода.

Разрушающий контроль необходим, чтобы испытать металл на устойчивость к протяженному лавинному повреждению. Чтобы трещина на одной трубе не обернулась километровыми разрывами газопровода. Состояние трубы до и во время разрыва фиксируют датчики температуры, давления и скорости развития трещины. Эти данные помогают металлургам провести работу над ошибками.

На собственном полигоне пневматические испытания труб «Газпром» проводит уже 15 лет. Его построили, когда началось активное освоение знаменитого Бованенковского нефтегазового месторождения. Чтобы на запад страны с полуострова Ямал доставить сотню миллиардов кубометров газа, нужно было построить две нитки трубопровода большого диаметра с рабочим давлением в 120 атмосфер. Таких мощных магистралей на тот момент еще никто не строил. И тогда тоже потребовалась серия испытаний.

В мировой практике были примеры катастрофических разрушений. Рекордное произошло в 70-х годах в Америке — тогда в результате аварии пришлось ремонтировать 17 километров газопровода. Техническая модель эксперимента, разработанная специалистами «Газпрома», позволяет свести подобные риски к нулю.